整车厂涂装VOCs治理｜4大主流技术+实操案例，行业人必看！

作为有名的排污大户，整车厂的VOCs治理一直是行业焦点——既要达标排放，又要兼顾节能增效，背后藏着不少技术门道。

目前行业主流治理思路已形成共识，核心围绕“水性涂料/高固含涂料应用”、“喷漆室循环通风”、“VOCs分类收集治理”、“RTO余热回收”四大方向。今天就按涂装车间核心工序，拆解各环节的治理逻辑。

一、喷漆室：减风增浓是核心，节能与安全双平衡

喷漆室是VOCs产生的“重灾区”，既要高效收集漆雾，又要控制废气处理量，循环通风技术成了关键解法。

什么是循环通风？

简单说就是将有机废气净化颗粒物后，大部分循环送回收集装置，实现「减风增浓」——既减少向外排放的废气总量，又能提高VOCs浓度，还能节省空调供暖通风的能耗，典型回风比例可达80%以上，是实打实的节能增效手段。

注意！循环通风有明确适用边界：除甲、乙类车间外，需满足浓度限值。无人操作时符合爆炸限值，有人操作时需达标《GBZ 2.1/2.2》职业卫生标准，且浓度低于爆炸下限的25%；同时排风量必须大于收集装置内的膨胀量，防止漆雾溢出。

实操中，机器人自动喷漆室可放心用这项技术，但人工补漆室因要优先保障人员职业健康，循环风使用率较低。值得一提的是，部分头部工厂已玩出进阶操作，比如小米汽车工厂，凭借高浓度循环风，直接将废气排入RTO焚烧，省去了沸石转轮的设备成本，性价比拉满。

避坑与优化：别让RTO空烧浪费天然气

喷漆室VOCs无回收价值，末端治理以RTO焚烧为主，但不少主机厂都踩过“设备选型”的坑——前期沸石转轮和RTO选型过大、产能不饱和时就会出现空烧，白白消耗大量天然气。

更关键的是，很多时候我们会高估VOCs收集量、低估VOCs的逸散比例，进一步加剧空烧问题。这里分享一个实用方法：用「质量平衡原理」计算实际收集率（收集管道VOCs浓度×风量÷VOCs总产生量），精准数据才能指导设备负荷调整，避免能源浪费。

干式过滤vs湿式文丘里：利弊要算清

现在很多整车厂喷漆室已改用干式过滤技术，对比传统湿式文丘里，最大优势是降低循环风湿度，既能减少空调运行成本，又能省去部分废水处理费用。但凡事有两面，干式过滤的耗材（空调过滤器、喷漆室底部漆雾过滤器）维保费用不低，需做好成本管控。

对循环风技术最大的考验就是漆雾的过滤精度，一旦过滤系统出了问题，会直接影响漆膜的质量，另外满含高浓度废气的喷漆室对涂装质量的影响也需要进一步验证。

二、烘干室：小风量高浓度，多设备按需选型

烘干室涵盖电泳漆、底漆、中涂、面漆烘干，因车体钣金较薄，目前普遍采用热风循环烘干方式，加热设备可根据需求灵活选择。

由于烘干废气具有「风量小、温度高」的特点，除了适配专属加热设备，也可直接通入RTO焚烧处理，具体设备特性如下：

直燃式热风加热炉：升温速度快，设备结构简单，适配对升温效率有要求的工况；

三元体间接加热炉：能显著提升烘干热风洁净度，避免污染车体表面，适合高精度涂装需求；

TNV废气焚烧炉：一站式实现供热与废气焚烧，可将废气作为燃料利用，兼顾治理与能耗。

三、其他低浓度废气：浓缩后治理，选对方案更高效

除了喷漆室、烘干室以外，电泳线、闪干、流平室、补漆室、调漆间、工装清洗间等区域，也会产生VOCs，但这类废气普遍浓度低、总量大，混合后的浓度可能低至一二十毫克/立方米，总排放量却超3kg/小时，属于必治理范畴。

如果直接并入沸石转轮浓缩，大几十万风量会严重稀释转轮进气浓度，导致转轮+RTO空转率飙升，即便浓缩20倍，浓度也仅几百毫克/立方米，远达不到RTO自持燃烧（2-3g/立方米）的要求。

目前更优的方案是用活性炭固定床吸附浓缩，再利用RTO产生的热量定期脱附再生，尤其处理浓度低于50mg/立方米的废气时，优势十分明显，能有效避免低浓废气拖垮整体治理效率。

四、进阶亮点：RTO余热回收的创新应用

当涂装生产线产能饱和时，整车厂每天排放的VOCs可达几吨到十几吨，若80%能有效收集，废气燃烧产生的大量余热可供利用。不过这项技术的实际落地案例并不多，今年重庆涂装年会上分享的两个案例很有参考性：

重庆长安汽车数智工厂：将RTO余热用于烧热水，实现能源二次利用；

开沃汽车淮南有限公司：用RTO余热脱附活性炭，联动优化治理流程。

整车厂涂装VOCs治理，本质是「技术选型+细节优化」的组合拳——既要选对适配工序的核心技术，也要避开选型、测算的坑，才能在达标排放的同时，实现效益最大化。

乘用车涂装车间VOCs的治理经验是值得很多行业学习的，你在实际工作中遇到过哪些治理难题？欢迎在启风环保微信公众号的评论区交流！