抛丸机出来的粉尘处理方案及技术要点

抛丸机出来的粉尘处理方案及技术要点

一、抛丸机粉尘特性

成分：主要为金属粉尘（氧化皮、污垢、油漆碎屑、钢丸粉末），可能含油性成分（如铸件加工时），增加火灾风险。

粒径分布：粗颗粒（＞100μm）与细颗粒（＜10μm）并存，需针对性处理。

爆炸风险：金属粉尘属可燃性粉尘，遇明火或静电可能引发爆炸，需重点防范。

二、核心处理技术

1. 干式除尘

滤筒除尘器

适用场景：厂房高度有限（如6-7米），结构紧凑，占地面积小。

优势：过滤效率高（≥99％），适合低浓度粉尘。

注意：需定期清理滤筒，避免堵塞。

脉冲布袋除尘器

推荐型号：DMC型高效脉冲袋式除尘器。

优势：清灰能力强，适合高浓度粉尘（如抛丸机出口浓度达1000-3000mg/m³）；滤袋耐高温、防静电。

关键参数：

过滤风速：0.8-1.2m/min

滤袋材质：涤纶针刺毡（普通粉尘）、玻璃纤维（高温粉尘）

清灰方式：离线脉冲喷吹，减少二次扬尘。

旋风除尘器

作用：作为预处理，分离大颗粒粉尘（＞50μm），减少后续设备负荷。

效率：约70％-80％，需与其他设备组合使用。

2. 湿式除尘

喷淋塔/文丘里除尘器

适用场景：含油性或水溶性粉尘（如铸件抛丸后的油性粉尘）。

原理：通过水雾捕捉粉尘，同时去除气态污染物（如SO₂）。

注意：需处理废水，避免二次污染；循环水需定期清理金属泥浆。

组合式除尘

示例：旋风除尘+湿式喷淋+布袋除尘。

优势：提高效率（≥95％），但成本较高，适合高要求场景。

三、防爆关键措施

设备设计

防爆结构：除尘器本体采用圆型设计，减少粉尘积聚；设置泄爆片、安全阀（如风机前管路）。

材质选择：滤袋采用抗静电材质（如导电纤维），整机可靠接地。

操作管理

连续清灰：避免粉尘堆积，脉冲布袋除尘器需设置压差监测及自动清灰。

惰性气体保护：对铝、镁等易燃金属粉尘，采用氮气吹扫或惰化。

安全设施

火花捕集器：在除尘器前设置，防止火星进入系统。

防爆风机：安装在除尘器出风侧，避免杂物撞击产生火花。

应急预案：配备D类灭火器（针对金属火灾），定期演练。

四、排放标准与监测

排放限值

颗粒物：执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996），最高允许浓度120mg/m³，排放速率3.5kg/h。

特殊行业：铸造行业要求更严（如≤20mg/m³）。

监测要求

在线监测：安装颗粒物浓度传感器，实时数据上传至环保平台。

定期检测：委托第三方每季度检测一次，确保达标。

五、粉尘回收与资源化

回收系统

钢丸分离：通过振动筛分，回收可用钢丸（粒径≥0.5mm），降低耗材成本。

金属粉尘回收：细粉尘（＜0.5mm）经压缩成块，作为冶炼原料。

经济效益

案例：某铸造厂通过回收系统，年节省钢丸费用30万元，粉尘销售收益10万元。

六、设备选型与维护

选型要点

风量匹配：根据抛丸机数量及粉尘浓度计算（如单台抛丸机风量约2000-3000m³/h）。

防爆等级：处理铝、镁粉尘时，设备需符合Ex dⅡC T4防爆标准。

维护建议

滤袋更换：每1-2年更换一次，记录压差变化（正常≤1500Pa）。

管道清理：每班检查风管积尘情况，避免堵塞。

七、案例应用

某汽车零部件厂

设备：脉冲布袋除尘器（风量10000m³/h）+ 旋风预处理。

效果：排放浓度降至15mg/m³，粉尘回收率90％，年运行成本降低20％。

某铸造车间

升级方案：湿式喷淋塔 + 防爆布袋除尘器。

成果：通过环评验收，解决油性粉尘火灾隐患，获得政府环保补贴50万元。

通过以上抛丸机出来的粉尘处理方案及技术要点，可实现抛丸机粉尘的高效处理、安全运行及资源回收，满足环保要求并降低运营成本。