RTO/RCO焚烧炉频繁熄火的原因

RTO（蓄热式热力焚化炉）和RCO（蓄热式催化燃烧炉）是处理VOS废气的核心设备，其频繁熄火可能由设备设计、燃料供应、废气特性、操作管理等多因素引发。以下是技术角度的详细解析RTO/RCO焚烧炉频繁熄火的原因及应对建议：

一、燃料供应与混合问题

燃料压力不足或中断

原因：燃料管道堵塞、泵故障或储罐液位过低导致供气不稳。

案例：某化工厂因天然气管道积水结冰，压力骤降引发熄火。

解决：安装压力报警装置，定期检查燃料管路及过滤器，冬季加强防冻措施。

燃料/空气配比失衡

原因：助燃风机故障、配风阀卡死或VOCs浓度波动导致混合比异常。

案例：某印刷厂废气浓度突然升高，系统未自动调节配风，混合气过浓熄火。

解决：配置氧含量分析仪与变频风机联动，实时调整配风量。

二、废气特性突变

VOCs浓度过低

原因：生产工况波动导致废气中VOCs浓度低于燃烧下限（LEL），无法维持燃烧。

案例：某制药企业间歇性排放低浓度废气，RTO频繁熄火。

解决：增设废气缓冲罐或补充天然气作为辅助燃料。

废气成分复杂

原因：含硅、氯、硫等元素物质（如有机硅、PVC废气）燃烧生成粘性盐类，堵塞蓄热体或催化剂。

案例：某电子厂RTO因硅氧烷燃烧生成二氧化硅，蓄热体堵塞导致熄火。

解决：前端增设干式过滤器，定期清理蓄热体，选择耐中毒催化剂。

三、设备设计与操作缺陷

燃烧室温度波动

原因：蓄热体换向时间过长、保温层损坏或温度传感器故障导致热量散失。

案例：某汽配厂RTO因蓄热体老化，换向时温度骤降100℃引发熄火。

解决：优化换向逻辑，缩短换向时间，定期检测蓄热体阻力及保温性能。

点火系统故障

原因：点火电极积碳、高压电缆老化或点火变压器功率不足。

案例：某化工企业RTO点火电极间距超标，连续3次点火失败。

解决：安装火焰检测器与自动吹扫装置，定期清理电极并测试点火能量。

四、自动化控制逻辑漏洞

保护联锁误动作

原因：温度、压力等传感器误报导致系统紧急停机。

案例：某涂装厂RTO因温度传感器接触不良，误触发熄火保护。

解决：采用冗余传感器设计，定期校验仪表，优化联锁阈值。

启动/停机程序缺陷

原因：冷启动时未预吹扫、停机时未保持正压导致爆炸风险。

案例：某企业RTO停机后废气倒流，再次启动时爆燃熄火。

解决：完善PLC控制程序，确保吹扫时间≥4倍炉膛容积，停机时维持微正压。

五、维护管理不足

蓄热体堵塞或破损

原因：粉尘、粘性物质沉积导致阻力升高，换向时气流短路。

案例：某包装厂RTO因蓄热体堵塞，换向时火焰回火熄灭。

解决：每半年清理蓄热体，检测阻力及换热效率，破损时更换陶瓷块。

催化剂中毒或失活

原因：含磷、砷等物质覆盖活性位点，或高温烧结导致孔隙堵塞。

案例：某农药厂RCO催化剂因含磷废气中毒，转化率降至30％以下。

解决：前端加装吸附装置，定期再生催化剂，失活时更换。

总结

RTO/RCO熄火需从燃料-废气-设备-控制-维护五维排查，建议企业：

安装在线监测系统：实时监控温度、压力、VOCs浓度等参数。

建立应急预案：如熄火后自动氮气吹扫、燃气关断保护。

定期培训操作人员：掌握设备特性及异常处理流程。

RTO/RCO焚烧炉频繁熄火的原因通过技术优化与管理升级，可显著降低熄火频率，保障废气处理系统稳定运行。